चौंकाने वाला सच: अधिकांश लाइनें अक्षमता के कारण 20% खो देती हैं। इसे ठीक करें।

एक उत्पादन लाइन अपने उपलब्ध आउटपुट का एक बड़ा हिस्सा खोते हुए भी व्यस्त दिख सकती है। छोटे स्टॉप, धीमे चक्र, बार-बार समायोजन, प्रतीक्षा समय और पुनः कार्य अक्सर मुख्य डाउनटाइम रिपोर्ट से बाहर रहते हैं। प्रत्येक घटना छोटी लग सकती है। एक पूर्ण शिफ्ट में, कुछ परिचालनों में खोई हुई क्षमता 20% या उससे अधिक तक बढ़ सकती है। वह आंकड़ा कोई वादा या मानक नहीं है. आपकी लाइन को अपने स्वयं के डेटा की आवश्यकता है। उपयोगी प्रश्न सरल है: समय, सामग्री और ध्यान कहाँ खो रहा है? मैंने टीमों को बड़े ब्रेकडाउन पर ध्यान केंद्रित करते हुए देखा है, जबकि प्रत्येक दिन दर्जनों बार होने वाली छोटी रुकावटों को नजरअंदाज कर दिया है। एक सेंसर को साफ किया जाता है, एक रोल बदला जाता है, एक ऑपरेटर अनुमोदन की प्रतीक्षा करता है, या एक तैयार इकाई को निरीक्षण के लिए रखा जाता है। मशीन फिर से शुरू होती है, इसलिए घटना स्मृति से गायब हो जाती है। खोए हुए मिनट नहीं हैं। ### नियोजित डाउनटाइम से परे देखें एक लाइन को आठ घंटे तक चलाने के लिए निर्धारित किया जा सकता है और फिर भी इसकी व्यावहारिक क्षमता से बहुत कम उत्पादन होता है। सामान्य छुपे हुए नुकसानों में शामिल हैं: - पांच मिनट से कम समय तक चलने वाला छोटा स्टॉप - उपकरण की रेटेड ऑपरेटिंग रेंज के नीचे गति सेटिंग्स - उत्पाद प्रारूपों के बीच लंबे बदलाव - लाइन पर इंतजार कर रही सामग्री - बार-बार सेटअप त्रुटियों के कारण पुन: काम - ऑपरेटर उपकरण या निर्देशों की खोज करते हैं - गुणवत्ता जांच जो लंबी कतारें बनाती हैं - "मशीन समस्या" जैसे व्यापक लेबल के तहत दर्ज किए गए स्टॉप एक डाउनटाइम रिपोर्ट दिखा सकती है कि लाइन बंद हो गई है। हो सकता है कि यह न दिखाए कि क्यों रोका गया, इसे कितनी बार दोहराया गया, या किसे जवाब देना था। वह अनुपस्थित विवरण सुधार को कठिन बना देता है। ### लाइन को चलते समय मापें मैं एक उत्पादन लाइन, एक उत्पाद परिवार और एक स्पष्ट माप अवधि से शुरू करता हूं। कई बदलावों की एक संक्षिप्त समीक्षा अस्पष्ट श्रेणियों से भरी एक बड़ी रिपोर्ट से कहीं अधिक खुलासा कर सकती है। ट्रैक: - नियोजित उत्पादन समय - वास्तविक चलने का समय - उत्पादित कुल इकाइयाँ - स्वीकृत इकाइयाँ - अस्वीकार और पुनः कार्य - रुकने की अवधि - रुकने की आवृत्ति - वास्तविक चक्र समय - उत्पाद परिवर्तन का समय आप OEE को एक बुनियादी संरचना के रूप में उपयोग कर सकते हैं: OEE = उपलब्धता × प्रदर्शन × गुणवत्ता ** संख्या स्वयं इसके पीछे के कारणों से कम उपयोगी है। मजबूत उपलब्धता वाली लाइन अभी भी आउटपुट खो सकती है क्योंकि यह लक्ष्य गति से नीचे चलती है। अच्छी गति वाली एक लाइन बहुत अधिक पुनर्कार्य उत्पन्न कर सकती है। घटना को घटित होने वाले क्षण के करीब रिकॉर्ड करें। एक साधारण टैबलेट फॉर्म, शिफ्ट शीट या मशीन सिग्नल तब काम कर सकता है जब श्रेणियां स्पष्ट और उपयोग में आसान हों। ### बड़े पड़ावों को बार-बार होने वाले छोटे नुकसानों से अलग करें दो घंटे के ब्रेकडाउन को नोटिस करना आसान है। 90 सेकंड के स्टॉप की श्रृंखला को देखना कठिन है, भले ही कुल नुकसान अधिक हो। घटनाओं को इस आधार पर समूहित करें: - अवधि - आवृत्ति - उत्पादन क्षेत्र - उत्पाद प्रकार - शिफ्ट - ऑपरेटर कार्रवाई - सामग्री या घटक - मशीन की स्थिति एक व्यावहारिक उदाहरण एक पैकेजिंग लाइन है जो हर 20 मिनट में बंद हो जाती है क्योंकि कार्टन सुचारू रूप से फीड नहीं हो रहे हैं। प्रत्येक पड़ाव दो मिनट का होता है। एक शिफ्ट में, कुल खोया हुआ समय एक लंबे समय तक रुकने के कारण हुए समय से अधिक हो सकता है। प्रतिक्रिया दोषारोपण से शुरू नहीं होनी चाहिए। पूछें कि किस कारण से घटना दोहराई जाती है। इसका कारण कार्टन की गुणवत्ता, गाइड संरेखण, सेंसर स्थिति, या कार्य निर्देश शामिल हो सकता है जो निर्णय के लिए बहुत अधिक जगह छोड़ता है। ### बार-बार होने वाली सबसे बड़ी हानि को ठीक करें, हर मुद्दे के लिए बड़े प्रोजेक्ट की आवश्यकता नहीं होती है। उस नुकसान से शुरुआत करें जो बार-बार होता है, मापने योग्य होता है और आपकी टीम के नियंत्रण में होता है। एक उपयोगी प्राथमिकता स्कोर इस पर विचार कर सकता है: **नष्ट मिनट × घटना आवृत्ति × उत्पादन प्रभाव यह दृश्य समस्याओं को महंगी समस्याओं से अलग करने में मदद करता है। यदि परिवर्तन सबसे बड़ा नुकसान पैदा कर रहे हैं, तो उत्पाद ए की अंतिम अच्छी इकाई से उत्पाद बी की पहली अच्छी इकाई तक प्रत्येक चरण को मैप करें। चिह्नित करें कि किन कार्यों के लिए मशीन को रोकने की आवश्यकता है और कौन से कार्य इसके चलने के दौरान हो सकते हैं। यदि सामग्री की कमी के कारण सबसे अधिक प्रतीक्षा समय लगता है, तो डिलीवरी पॉइंट, स्टॉक सिग्नल और हैंडऑफ़ नियमों की समीक्षा करें। यदि सेटअप के बाद गुणवत्ता दोष दिखाई देते हैं, तो केवल अंतिम बैच की समीक्षा करने के बजाय पहले दस इकाइयों के दौरान उपयोग की गई सेटिंग्स की जांच करें। ### एक समय में एक परिवर्तन का परीक्षण करें एक छोटा नियंत्रित परीक्षण परिणामों को समझना आसान बनाता है। आप यह कर सकते हैं: - फ़ोटो के साथ एक सेटअप चेकलिस्ट बनाएं - चेंजओवर क्षेत्र के बगल में सामान्य उपकरण रखें - एक स्पष्ट सेंसर-सफाई निर्देश जोड़ें - प्रत्येक उत्पाद के लिए एक मानक गति सीमा निर्धारित करें - छोटे स्टॉप के लिए एक निश्चित कारण कोड का उपयोग करें - एक लाइन-साइड सामग्री सिग्नल जोड़ें - चेंजओवर के बाद पहली दस इकाइयों की समीक्षा करें तुलनीय बदलावों में परीक्षण चलाएं। आउटपुट, स्टॉप मिनट्स, रिजेक्ट रेट और ऑपरेटर फीडबैक की तुलना करें। यदि परिवर्तन से मदद मिलती है, तो नई पद्धति को सामान्य कार्य का हिस्सा बनाएं। यदि परिणाम में सुधार नहीं होता है, तो डेटा रखें और अगले परीक्षण को समायोजित करें। सुधार कार्य में राय के बजाय साक्ष्य का पालन किया जाना चाहिए। ### एक ऐसी दिनचर्या बनाएं जिससे लाभ बना रहे। एक भी समायोजन तब अपना प्रभाव खो सकता है जब बाद में कोई इसकी जाँच नहीं करता। मैं प्रत्येक शिफ्ट के अंत में एक संक्षिप्त समीक्षा की अनुशंसा करता हूं: - सबसे अधिक बार किस कारण से लाइन रुकी? - कौन सा घाटा बढ़ा? - किस क्रिया से समय की बर्बादी कम हुई? - क्या गुणवत्ता स्थिर रही? - रखरखाव या इंजीनियरिंग सहायता की क्या आवश्यकता है? समीक्षा को केंद्रित रखें. लंबी मीटिंग किसी व्यावहारिक मुद्दे को कागजी कार्रवाई में बदल सकती है। एक छोटे बोर्ड या डैशबोर्ड का उपयोग करें जो वर्तमान हानि पैटर्न और निर्दिष्ट कार्रवाई दिखाता है। सर्वोत्तम परिणाम एक आदर्श रिपोर्ट नहीं है. यह एक ऐसी रेखा है जहां लोग किसी समस्या को देख सकते हैं, उसे स्पष्ट रूप से रिकॉर्ड कर सकते हैं और एक ज्ञात विधि से प्रतिक्रिया दे सकते हैं। छिपी हुई अक्षमता शायद ही कभी एक नाटकीय विफलता से आती है। यह आम तौर पर बार-बार होने वाली छोटी-छोटी हानियों से बढ़ता है जिसका मालिक कोई नहीं होता। वास्तविक रेखा को मापें, बार-बार होने वाली घटनाओं का पता लगाएं, केंद्रित परिवर्तनों का परीक्षण करें और सरल दिनचर्या के साथ लाभ की रक्षा करें। आपकी लाइन की क्षमता का आकलन उसके अपने डेटा से किया जाना चाहिए। 20% का अंतर मौजूद हो सकता है, या अंतर छोटा हो सकता है। किसी भी तरह, स्पष्ट सबूत दिखाएंगे कि कहां उपयोगी क्षमता खो रही है और कौन सी कार्रवाई ध्यान देने योग्य है।

एक उत्पादन लाइन व्यस्त दिखाई दे सकती है जबकि उसे अपने अपेक्षा से कम उत्पादन करना चाहिए। मशीनें चलती रहती हैं, ऑपरेटर व्यस्त रहते हैं, और ऑर्डर अभी भी पीछे रह जाते हैं। यह अंतर अक्सर छोटे-छोटे नुकसानों से आता है जो पूरी शिफ्ट में दोहराए जाते हैं: छोटे स्टॉप, लंबे बदलाव, दोबारा काम करना, सामग्री की प्रतीक्षा करना, या एक कार्य केंद्र जो बाकी लाइन की गति से मेल नहीं खा सकता है। मैं केवल मशीन की गति से प्रदर्शन का आकलन करने के बजाय पूर्ण प्रवाह को मापने से शुरुआत करता हूं। जब उत्पाद अगली प्रक्रिया से पहले प्रतीक्षा करते हैं तो एक तेज़ मशीन थ्रूपुट में सुधार नहीं करती है। ## लाइन को चलते समय मापें, मैं प्रत्येक शिफ्ट के लिए पांच नंबर रिकॉर्ड करता हूं: - नियोजित उत्पादन समय - वास्तविक चलने का समय - उत्पादित कुल इकाइयां - स्वीकृत इकाइयां - रुकने, सेटअप, प्रतीक्षा करने और फिर से काम करने में बर्बाद हुआ समय एक उपयोगी उत्पादन लाइन दक्षता जांच उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता को जोड़ती है: OEE = उपलब्धता × प्रदर्शन × गुणवत्ता यह आंकड़ा हर समस्या की व्याख्या नहीं करता है, लेकिन यह दिखाने में मदद करता है कि नुकसान कहां हो रहा है। उदाहरण के लिए, एक पैकेजिंग लाइन आठ घंटे की शिफ्ट के दौरान 420 मिनट तक चल सकती है। यदि इसमें भौतिक परिवर्तनों और मामूली रुकावटों के कारण 55 मिनट का समय बर्बाद हो जाता है, तो इसका उपलब्ध चलने का समय पहले ही कम हो जाता है। यदि लाइन अपने मानक चक्र समय से भी नीचे चलती है और दोषपूर्ण पैक उत्पन्न करती है, तो अंतिम आउटपुट मशीन की रेटेड क्षमता से बहुत कम हो सकता है। मैं ब्रोशर विनिर्देशों के बजाय वास्तविक शिफ्ट डेटा का उपयोग करना पसंद करता हूं। रेटेड गति में स्थिर सामग्री, प्रशिक्षित ऑपरेटर, कोई सेटअप देरी नहीं और कोई गुणवत्ता पकड़ नहीं हो सकती है। उत्पादन शायद ही पूरे दिन उस स्थिति में रहता है। ## सबसे धीमा बिंदु ढूंढें प्रत्येक पंक्ति में एक प्रक्रिया होती है जो आउटपुट को सीमित करती है। यही अड़चन है. अड़चन को देखना आसान हो सकता है, जैसे कि एक मशीन जो दूसरों की तुलना में धीमी चलती है। यह एक कम स्पष्ट समस्या के रूप में भी दिखाई दे सकती है: - एक ऑपरेटर हाथ से प्रत्येक इकाई की जांच करता है - एक उपकरण बदलने में 30 मिनट लगते हैं - सामग्री छोटे बैचों में आती है - एक सेंसर बार-बार रुकने का कारण बनता है - तैयार उत्पाद निरीक्षण के लिए इंतजार करते हैं - एक कर्मचारी कई स्टेशनों की सेवा करता है मैं लाइन के माध्यम से चलता हूं और चिह्नित करता हूं कि उत्पाद कहां इंतजार कर रहे हैं। एक साधारण फर्श स्केच मदद कर सकता है। प्रत्येक कतार के लिए एक नोट का उपयोग करें और रिकॉर्ड करें कि उत्पाद कितने समय तक वहां रहे। एक सामान्य उदाहरण छोटी धातु निर्माण की दुकानों में दिखाई देता है। कटिंग और पैकिंग में अतिरिक्त क्षमता हो सकती है, जबकि झुकने से हर काम होता है। यदि पुर्जे झुकने वाले स्टेशन से पहले इंतजार करना जारी रखते हैं तो पैकिंग में किसी अन्य व्यक्ति को जोड़ने से दैनिक उत्पादन में वृद्धि नहीं होगी। सबसे अच्छा सुधार आम तौर पर बाधा से शुरू होता है, न कि बदलाव के लिए सबसे आसान स्टेशन पर। ## लंबे स्टॉप को छोटे स्टॉप से ​​अलग करें, बड़े डाउनटाइम इवेंट ध्यान आकर्षित करते हैं क्योंकि उनकी रिपोर्ट करना आसान होता है। कई बार होने पर छोटी-छोटी रुकावटें बड़े नुकसान का कारण बन सकती हैं। जब कोई ऑपरेटर जाम हटाता है तो एक लाइन में दो मिनट का समय बर्बाद हो सकता है। वह नुकसान मामूली लग सकता है. यदि एक शिफ्ट में ऐसा 18 बार होता है, तो लाइन में 36 मिनट का नुकसान हुआ है। मैं ऑपरेटरों से प्रत्येक स्टॉप का कारण सरल श्रेणियों के साथ रिकॉर्ड करने के लिए कहता हूं: - सामग्री की कमी - मशीन की खराबी - सेंसर या नियंत्रण समस्या - गुणवत्ता जांच - उपकरण समायोजन - सफाई - निर्देशों की प्रतीक्षा - कोई ऑपरेटर उपलब्ध नहीं सूची छोटी रहनी चाहिए। यदि टीम को स्टॉप में प्रवेश करने के लिए कई मिनटों की आवश्यकता है, तो डेटा अधूरा हो जाएगा। एक सप्ताह के बाद, मैं खोए हुए समय और आवृत्ति के आधार पर कारणों को रैंक करता हूँ। एक लंबे ब्रेकडाउन से पहले बार-बार दो मिनट का रुकना ध्यान देने योग्य हो सकता है। ## चेंजओवर का समय कम करें चेंजओवर चुपचाप उत्पादन दिवस के एक बड़े हिस्से को हटा सकता है। लाइन टूटी नहीं है, लेकिन यह बिक्री योग्य उत्पाद भी नहीं बना रही है। मैं परिवर्तन कार्यों को दो समूहों में अलग करता हूं: ** ऐसे कार्य जिनमें मशीन को रोकने की आवश्यकता होती है ** - पुराने उपकरण को हटाना - नया उपकरण स्थापित करना - मशीन सेटिंग्स समायोजित करना - पहला परीक्षण भाग चलाना ** कार्य जो मशीन के चलने के दौरान हो सकते हैं ** - अगला उपकरण तैयार करना - सामग्री और लेबल की जांच करना - मुद्रण कार्य निर्देश - स्टेशन पर गेज लाना - अगले कार्य की पुष्टि करना जब तैयारी डाउनटाइम विंडो के बाहर चलती है, तो ऑपरेटर को परेशान किए बिना सेटअप छोटा हो जाता है। एक स्पष्ट चेकलिस्ट बार-बार होने वाले समायोजन को कम करने में भी मदद करती है। मैं समय बचाने के लिए सुरक्षा जांच नहीं हटाऊंगा। एक तेज़ सेटअप जो दोष या चोट का जोखिम पैदा करता है वह उपयोगी उत्पादन सुधार नहीं है। ## स्रोत पर गुणवत्ता की जाँच करें पुनः कार्य करने से लाइन उत्पादक दिखाई देती है क्योंकि इकाई संख्या बढ़ जाती है, जबकि स्वीकृत आउटपुट स्थिर रहता है। मैं प्रक्रिया, बदलाव, उत्पाद प्रकार और कारण के आधार पर दोषों को ट्रैक करता हूं। यह उन पैटर्न को प्रकट कर सकता है जिन्हें दैनिक कुल में देखना कठिन है। उदाहरण के लिए, सीलिंग की समस्या लाइन के कई घंटों तक चलने के बाद ही प्रकट हो सकती है, जब तापमान या दबाव बदलता है। सरल नियंत्रण मदद कर सकते हैं: - सेटअप के बाद एक नमूना जांच का उपयोग करें - अनुमोदित मशीन सेटिंग को चिह्नित करें - स्टेशन पर संदर्भ टुकड़े रखें - ऑपरेटरों को सामान्य दोषों के लिए स्पष्ट प्रतिक्रिया दें - सामग्री परिवर्तन के बाद पहली कुछ इकाइयों की समीक्षा करें लक्ष्य उस बिंदु के पास एक समस्या का पता लगाना है जहां यह शुरू होता है। तीन और स्टेशनों के माध्यम से दोषपूर्ण उत्पादों को ले जाने से श्रम का उपयोग बढ़ जाता है और कारण का पता लगाना कठिन हो जाता है। ## स्टाफिंग को वास्तविक कार्यभार के अनुरूप रखें, लोगों को जोड़ना हमेशा सही समाधान नहीं होता है। मैं देखता हूं कि ऑपरेटर अपना समय कहां बिताते हैं और क्या स्टेशनों पर काम संतुलित है। एक स्टेशन में निष्क्रिय अवधि हो सकती है जबकि दूसरा चालू नहीं रह सकता। छोटे परिवर्तन संतुलन में सुधार कर सकते हैं: - निरीक्षण को प्रक्रिया के करीब ले जाएं - एक नियोजित मार्ग पर सामग्री पुनःपूर्ति निर्दिष्ट करें - बाधा के लिए कर्मचारियों को क्रॉस-ट्रेन करें - बार-बार चलने को हटा दें - उपकरण और भागों को आसान पहुंच के भीतर रखें उदाहरण के लिए, एक खाद्य पैकिंग लाइन, आउटपुट खो सकती है क्योंकि एक कर्मचारी डिब्बों को इकट्ठा करने के लिए स्टेशन छोड़ देता है। एक निर्धारित सामग्री वितरण मार्ग किसी अन्य व्यक्ति को सीलिंग मशीन पर रखने से अधिक मदद कर सकता है। ## एक संक्षिप्त समीक्षा रूटीन बनाएं उत्पादन डेटा केवल तभी मदद करता है जब टीम इसका उपयोग करती है। मैं प्रत्येक पाली के अंत में एक संक्षिप्त समीक्षा की अनुशंसा करता हूँ। पूछें: 1. रेखा ने सबसे अधिक समय कहाँ खोया? 2. गुणवत्ता में सबसे बड़ी हानि का कारण क्या है? 3. क्या पूरी शिफ्ट में अड़चन एक जैसी थी? 4. आगे किस छोटे परिवर्तन का परीक्षण किया जा सकता है? 5. रिजल्ट कौन और कब चेक करेगा? जब संभव हो तो एक समय में एक परिवर्तन का परीक्षण करें। यदि कई परिवर्तन एक साथ होते हैं, तो टीम को यह नहीं पता होगा कि किस कार्रवाई से मदद मिली या कोई नया मुद्दा पैदा हो गया। एक उत्पादन लाइन को हर स्टेशन पर तेजी से चलाने की आवश्यकता नहीं है। इसे सामग्री इनपुट से स्वीकृत तैयार माल तक एक स्थिर प्रवाह की आवश्यकता है। नुकसान को मापें, बाधा का पता लगाएं, बार-बार रुकने को कम करें, गुणवत्ता की रक्षा करें और प्रत्येक दिन लाइन का संचालन करने वाले लोगों के साथ परिणाम की समीक्षा करें। यह दृष्टिकोण अनुमान पर भरोसा किए बिना छिपे हुए डाउनटाइम को व्यावहारिक सुधार में बदल देता है।

कई उत्पादन लाइनें एक बड़ी विफलता के बजाय छोटी देरी के कारण उत्पादन खो देती हैं। एक गायब घटक, एक छोटा सा सामग्री संचालन, एक धीमी गति से बदलाव, या अनुमोदन के लिए इंतजार कर रहे कर्मचारी को केवल कुछ मिनट लग सकते हैं। एक शिफ्ट में बार-बार दोहराए जाने पर, ये अंतराल पूरी की गई इकाइयों को कम कर देते हैं और टीम पर दबाव बढ़ाते हैं। मैंने पाया है कि कई पौधे यह जांचने से पहले एक तेज़ मशीन की तलाश करते हैं कि लाइन कार्यों के बीच समय कैसे बर्बाद करती है। छोटी रुकावटों की एक साधारण समीक्षा से पूरी लाइन को बदले बिना कचरे में कटौती करने का व्यावहारिक तरीका सामने आ सकता है। ## खोए हुए मिनटों से शुरुआत करें मैं कई शिफ्टों के लिए हर छोटे रुकावट को ट्रैक करूंगा। रिकॉर्ड में शामिल हो सकते हैं: - रुकने का समय - वर्कस्टेशन शामिल - देरी का कारण - नष्ट हुए मिनटों की संख्या - इसे हल करने के लिए व्यक्ति या टीम की आवश्यकता - क्या यही समस्या पहले भी हुई थी लक्ष्य किसी ऑपरेटर को दोष देना नहीं है। लक्ष्य यह देखना है कि प्रक्रिया लोगों को कहाँ प्रतीक्षा करने, खोजने, चलने या काम दोहराने पर मजबूर करती है। छोटी मैन्युअल देरी के कारण आउटपुट खोने के बावजूद एक लाइन मजबूत मशीन अपटाइम दिखा सकती है। यदि कोई कर्मचारी प्रति शिफ्ट में आठ बार लेबल इकट्ठा करने के लिए चलता है, तो उपकरण उपलब्ध रह सकता है, लेकिन उत्पादन अभी भी धीमा है। ## बार-बार होने वाली हलचल पर ध्यान दें। अतिरिक्त हलचल अक्सर लेआउट या आपूर्ति की समस्या की ओर इशारा करती है। मैंने एक बार एक पैकेजिंग लाइन की समीक्षा की थी जहां ऑपरेटर कार्टन और लेबल इकट्ठा करने के लिए अपने स्टेशन छोड़ देते थे। प्रत्येक यात्रा में केवल कुछ मिनट लगे। अकेले देखने पर देरी मामूली लग रही थी। पूरी शिफ्ट के दौरान, टीम ने दैनिक उत्पादन योजना को प्रभावित करने के लिए पर्याप्त समय खो दिया। संयंत्र ने आम तौर पर उपयोग की जाने वाली सामग्रियों को लाइन के बगल में चिह्नित बिंदुओं पर स्थानांतरित कर दिया। अगली आपूर्ति की आवश्यकता होने पर एक साधारण दो-बिन सिग्नल दिखाया जाता है। ऑपरेटरों को अब डिब्बों की खोज करने या गोदाम से प्रतिक्रिया की प्रतीक्षा करने की आवश्यकता नहीं थी। परिवर्तन के लिए नई मशीन की आवश्यकता नहीं थी। इसके लिए स्पष्ट भौतिक स्थिति और बुनियादी पुनःपूर्ति दिनचर्या की आवश्यकता थी। ## प्रक्रिया स्टॉप से ​​अलग मशीन स्टॉप, मशीन की खराबी को नोटिस करना आसान है। एक प्रक्रिया रोक सामान्य कार्य में छिप सकती है। मैं दो रिकॉर्ड का उपयोग करने का सुझाव देता हूं: मशीन बंद - सेंसर की खराबी - मोटर की समस्या - जाम - उपकरण की समस्या - नियंत्रण प्रणाली अलार्म प्रक्रिया रुकना - सामग्री तैयार नहीं - गुणवत्ता जांच की प्रतीक्षा - कार्य निर्देश गुम - उपकरण या स्थिरता उपलब्ध नहीं - अनुमोदन में देरी - मैन्युअल गिनती या डेटा प्रविष्टि यह विभाजन टीम को उपयुक्त प्रतिक्रिया चुनने में मदद करता है। एक रखरखाव कार्रवाई से मशीन की खराबी का समाधान हो सकता है। एक निश्चित सामग्री स्थान, एक स्पष्ट चेकलिस्ट, या एक निर्धारित अनुमोदन नियम प्रक्रिया को रोकने का समाधान कर सकता है। हर देरी को मशीन की समस्या मानने से अनावश्यक खर्च हो सकता है। ## एक सरल प्रतिक्रिया नियम निर्धारित करें एक पंक्ति को सामान्य समस्याओं से निपटने के लिए एक स्पष्ट तरीके की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए:- ऑपरेटर स्थानीय आपूर्ति बिंदु की जाँच करता है। - जब स्टॉक चिह्नित स्तर पर पहुंच जाता है तो ऑपरेटर एक दृश्यमान सिग्नल का उपयोग करता है। - लाइन लीड एक सहमत अवधि के भीतर जवाब देता है। - काम बंद होने पर मामला दर्ज किया जाता है। - शिफ्ट मीटिंग के दौरान बार-बार आने वाले कारणों की समीक्षा की जाती है। नियम वास्तविक कार्यस्थल पर फिट होना चाहिए। एक प्रक्रिया जिसमें छोटी सामग्री की कमी के लिए कई रूपों की आवश्यकता होती है, वह दूर करने की तुलना में अधिक देरी पैदा कर सकती है। मैं जहां कार्य होता है वहां रखे गए छोटे निर्देश पसंद करता हूं। एक पेज की विज़ुअल गाइड अक्सर किसी कार्यालय में रखे गए लंबे दस्तावेज़ से बेहतर काम करती है। ## स्टॉपवॉच के साथ बदलावों की समीक्षा करें बदलावों से उत्पादन संचालन के बीच बड़ा अंतर पैदा हो सकता है। मैं एक उत्पाद की अंतिम अच्छी इकाई से अगले उत्पाद की पहली अच्छी इकाई तक पूर्ण परिवर्तन रिकॉर्ड करूँगा। फिर मैं समय को स्पष्ट गतिविधियों में विभाजित करूंगा: - पुरानी सामग्री को हटाना - कार्य क्षेत्र की सफाई - उपकरण या फिक्स्चर बदलना - नई सामग्री लोड करना - सेटिंग्स दर्ज करना - परीक्षण इकाइयां चलाना - गुणवत्ता अनुमोदन की प्रतीक्षा करना यह दृश्य अक्सर उन कार्यों को दिखाता है जो मशीन बंद होने से पहले हो सकते हैं। उपकरण, सामग्री, लेबल और दस्तावेज़ तब तैयार किए जा सकते हैं जब वर्तमान रन अभी भी सक्रिय है। एक खाद्य पैकेजिंग संयंत्र अगला फिल्म रोल तैयार कर सकता है, आवश्यक बैच जानकारी प्रिंट कर सकता है, और निर्धारित स्टॉप से ​​पहले चेंजओवर टूल की जांच कर सकता है। वास्तविक परिवर्तन के लिए मशीन को अभी भी रुकने की जरूरत है, लेकिन टीम रुकने के दौरान वस्तुओं की तलाश में कम समय खर्च करती है। ## अपशिष्ट को कम करते हुए गुणवत्ता की रक्षा करें आउटपुट केवल तभी मायने रखता है जब इकाइयाँ आवश्यक मानक को पूरा करती हैं। जल्दबाजी की गई प्रक्रिया से अधिक पुनर्कार्य, क्षतिग्रस्त सामग्री या ग्राहक शिकायतें उत्पन्न हो सकती हैं। किसी भी परिवर्तन की जांच की जानी चाहिए: - उत्पाद विनिर्देश - निरीक्षण बिंदु - पता लगाने की आवश्यकताएं - श्रमिक सुरक्षा - सफाई आवश्यकताएं - अनुमोदन चरण यदि कोई टीम केवल चक्र समय को कम करने के लिए गुणवत्ता जांच हटाती है, तो बाद में बड़ी समस्या पैदा करते हुए लाइन तेजी से दिखाई दे सकती है। बेहतर तरीका यह पूछना है कि क्या जांच पहले हो सकती है, स्पष्ट नमूने का उपयोग करें, या नियंत्रण हटाए बिना बार-बार की गई डेटा प्रविष्टि को हटा दें। ## एक छोटे परीक्षण का उपयोग करें मैं एक ही बार में पूरे संयंत्र को बदलने से बचूंगा। एक वर्कस्टेशन या एक शिफ्ट चुनें। एक बदलाव का परीक्षण करें, जैसे: - उच्च उपयोग वाली सामग्रियों को लाइन के करीब ले जाना - दो-बिन पुनःपूर्ति संकेत जोड़ना - बदलाव से पहले उपकरण तैयार करना - मानक भंडारण स्थानों को चिह्नित करना - एक साधारण शीट के साथ माइक्रो-स्टॉप रिकॉर्ड करना परीक्षण से पहले और बाद में समान वस्तुओं को मापें: - पूर्ण इकाइयां - कुल स्टॉप मिनट - बदलाव की अवधि - पुन: कार्य इकाइयां - सामग्री की कमी - ओवरटाइम घंटे परिणाम दिखा सकते हैं कि परिवर्तन मदद करता है, समायोजन की आवश्यकता है, या लाइन में फिट नहीं है। वह जानकारी अभी भी उपयोगी है. ## ऑपरेटरों से बात करें लाइन पर काम करने वाले लोग अक्सर जानते हैं कि समय कहाँ गायब हो जाता है। मैं ऐसे प्रश्न पूछता हूं: - आपको स्टेशन छोड़ने के लिए क्या मजबूर करता है? - कौन सी सामग्री बिना किसी चेतावनी के ख़त्म हो जाती है? - आप सबसे अधिक बार किसका इंतज़ार करते हैं? - किस निर्देश का पालन करना कठिन है? - कौन सा कार्य दोहराया हुआ लगता है? - एक अच्छी इकाई के दोबारा काम में आने का क्या कारण है? ये उत्तर उन समस्याओं को उजागर कर सकते हैं जो उत्पादन रिपोर्ट नहीं दिखाती हैं। एक ऑपरेटर को पता चल सकता है कि सेंसर अलार्म अक्सर गलत संरेखित गाइड के कारण होता है, या सामग्री की कमी शुरू हो जाती है क्योंकि गोदाम को सिग्नल बहुत देर से मिलता है। उनका इनपुट परिवर्तन को उपयोग में आसान भी बनाता है। ऑपरेटर फीडबैक के बिना डिज़ाइन की गई प्रक्रिया कागज पर अच्छी लग सकती है और व्यस्त शिफ्ट के दौरान विफल हो सकती है। ## सुधार को दृश्यमान रखें किसी उपयोगी परिवर्तन का परीक्षण करने के बाद, नई विधि को देखने में आसान रखें। एक उत्पादन बोर्ड दिखा सकता है: - नियोजित आउटपुट - वास्तविक आउटपुट - स्टॉप मिनट - मुख्य देरी का कारण - पुनर्कार्य गणना - खुली कार्रवाई बोर्ड को चर्चा का समर्थन करना चाहिए, न कि अवास्तविक लक्ष्यों के माध्यम से दबाव बनाना चाहिए। यदि हर दिन वही देरी दिखाई देती है, तो टीम के पास इसकी जांच करने का स्पष्ट कारण है। मैं कुछ हफ़्तों के बाद विधि की समीक्षा करने की भी अनुशंसा करता हूँ। सामग्री बदल जाती है, उत्पाद मिश्रण बदल जाता है, और कर्मचारियों की जिम्मेदारियाँ बदल जाती हैं। एक उत्पाद चलाने के दौरान काम करने वाला लेआउट दूसरे के अनुरूप नहीं हो सकता है। कचरे में कटौती अक्सर लोगों को तेजी से काम करने के लिए प्रेरित करने के लिए कम और उन कारणों को दूर करने के लिए अधिक होती है जिन्हें उन्हें रोकना चाहिए। जब एक लाइन में स्पष्ट सामग्री बिंदु, सरल प्रतिक्रिया नियम, तैयार बदलाव उपकरण और उपयोगी स्टॉप रिकॉर्ड होते हैं, तो टीम उत्पादन में अधिक समय और प्रतीक्षा में कम समय व्यतीत कर सकती है। व्यावहारिक समाधान छोटा हो सकता है. इसका मूल्य बार-बार आने वाली समस्या को हल करने और नई विधि का पालन करना आसान रखने से आता है। और अधिक सीखना चाहते हैं? बेझिझक ज़ेंग से संपर्क करें: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790।

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