यदि आपकी हैंडल असेंबली की गति रातों-रात दोगुनी हो जाए तो क्या होगा?

जब एक हैंडल असेंबली लाइन में बहुत अधिक समय लगता है, तो समस्या शायद ही कभी एक धीमे कार्यकर्ता की होती है। पूरी प्रक्रिया में अक्सर छोटी-मोटी देरी दिखाई देती है: स्क्रू तक पहुंचना, भागों को हाथ से मोड़ना, ओरिएंटेशन की जांच करना, ढीली फिटिंग को ठीक करना और एक साझा टूल तक चलना। "रातोंरात 2 गुना तेज" जैसा लक्ष्य आकर्षक लग सकता है, लेकिन गति लोगों को दौड़ाने या गुणवत्ता जांच को छोड़ने से नहीं आनी चाहिए। एक बेहतर तरीका यह है कि व्यर्थ की गति को दूर किया जाए, भागों को अधिक सावधानी से तैयार किया जाए और प्रत्येक चरण को मापा जाए। मैं मौजूदा प्रक्रिया से शुरुआत करूंगा. ## हैंडल असेंबली की पूरी प्रक्रिया देखें, मैं ऑपरेटर द्वारा पहला भाग उठाने के क्षण से लेकर तैयार हैंडल के निरीक्षण ट्रे में प्रवेश करने के क्षण तक एक पूरा चक्र रिकॉर्ड करूंगा। रिकॉर्ड में शामिल होना चाहिए: - पार्ट पिकिंग - स्क्रू प्लेसमेंट - टूल मूवमेंट - हैंडल अलाइनमेंट - फास्टनिंग - विजुअल इंस्पेक्शन - रिवर्क - वॉकिंग और वेटिंग टाइम एक साधारण टाइमिंग शीट एक सामान्य उत्पादन लक्ष्य से अधिक प्रकट कर सकती है। एक ऑपरेटर बन्धन पर 18 सेकंड खर्च कर सकता है लेकिन स्क्रू की खोज में 12 सेकंड और बर्बाद कर सकता है। कोई अन्य असेंबली को जल्दी से पूरा कर सकता है लेकिन संरेखण सुधार के लिए कई इकाइयों को वापस भेज सकता है। कुल चक्र समय में क्रियाएँ और विलंब दोनों शामिल हैं। ## उन हिस्सों को रखें जहां हाथ पहले से ही घूम रहे हों, कई ऑपरेटर भागों को इकट्ठा करने के लिए बेंच के पार पहुंचने या अपने शरीर को मोड़ने में समय बर्बाद करते हैं। मैं सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली वस्तुओं को एक छोटे कार्य क्षेत्र के अंदर रखूंगा: - सीधे सामने हैंडल - एक छोटे कोण वाले बिन में स्क्रू - स्क्रू बिन के बगल में वॉशर - ड्राइवर को बैलेंसर या फिक्स्ड स्टैंड पर रखा गया - तैयार इकाइयों को विपरीत दिशा में रखा गया लेआउट को एक साधारण बाएं से दाएं या सामने से पीछे की गति का समर्थन करना चाहिए। ऑपरेटर को अगले भाग की खोज करने की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए। एक व्यावहारिक उदाहरण दो हैंडल आकारों को जोड़ने वाली एक छोटी कैबिनेट-हार्डवेयर लाइन है। यदि दोनों आकारों को एक ही खुली ट्रे में संग्रहीत किया जाता है, तो ऑपरेटर प्रत्येक टुकड़े की पहचान करने के लिए रुक सकता है। स्पष्ट लेबल वाले अलग डिब्बे चयन त्रुटियों को कम कर सकते हैं और हाथों को गतिशील रख सकते हैं। ## असेंबली से पहले स्क्रू और छोटे हिस्से तैयार करें, छोटे हिस्से बार-बार रुकावट पैदा करते हैं। ढीले पेंच गिर सकते हैं, आपस में मिल सकते हैं, या अलग-अलग दिशाओं में आ सकते हैं। एक स्क्रू फीडर, प्री-काउंटेड किट, या उचित रूप से डिज़ाइन की गई पार्ट्स ट्रे इन रुकावटों को कम कर सकती है। सही विकल्प उत्पादन की मात्रा और उत्पाद की विविधता पर निर्भर करता है। कम आयतन वाली लाइन के लिए, एक विभाजित ट्रे पर्याप्त हो सकती है। उच्च-मात्रा वाली लाइन के लिए, एक स्वचालित फीडर स्थिर प्रवाह का समर्थन कर सकता है। मैं खरीदारी करने से पहले वास्तविक स्क्रू प्रकारों के विरुद्ध उपकरण का परीक्षण करूंगा। अलग-अलग सिर के आकार, लंबाई और कोटिंग भोजन के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकते हैं। एक तेज़ उपकरण ख़राब पुर्जों की आपूर्ति का समाधान नहीं करता है। ## संरेखण के लिए फिक्स्चर का उपयोग करें हैंडल संरेखण अक्सर छिपे हुए पुनर्कार्य का कारण बनता है। जब ऑपरेटर हैंडल, बैकिंग प्लेट और माउंटिंग सतह को हाथ से पकड़ता है, तो प्रत्येक इकाई को एक छोटे समायोजन की आवश्यकता हो सकती है। एक साधारण फिक्स्चर भागों को दोहराने योग्य स्थिति में रख सकता है। यह हाथ के तनाव को भी कम कर सकता है और प्रशिक्षण को आसान बना सकता है। फिक्स्चर को अनुमति देनी चाहिए: - त्वरित लोडिंग - स्पष्ट भाग की स्थिति - आसान निष्कासन - फास्टनिंग टूल के लिए पहुंच - जटिल डिस्सेप्लर के बिना सफाई मैं कई ऑपरेटरों के साथ फिक्स्चर का परीक्षण करूंगा। एक डिज़ाइन जो एक व्यक्ति के लिए काम करता है वह दूसरे के लिए अजीब लग सकता है। ऑपरेटर फीडबैक से दबाव बिंदु, अवरुद्ध दृश्य रेखाएं, या कठिन लोडिंग चरण प्रकट हो सकते हैं। ## उपकरण का चयन केवल जोड़ के आधार पर करें, न कि केवल गति के आधार पर। एक उच्च गति वाला ड्राइवर बांधने के समय को कम कर सकता है, फिर भी अत्यधिक गति धागे को नुकसान पहुंचा सकती है, सिर को पट्टी कर सकती है, या असंगत टॉर्क छोड़ सकती है। उपकरण को हैंडल सामग्री, स्क्रू प्रकार, संयुक्त डिजाइन और आवश्यक टॉर्क से मेल खाना चाहिए। एक टॉर्क-नियंत्रित ड्राइवर ऑपरेटर को स्पष्ट बन्धन सीमा देता है। एक निलंबित उपकरण इसे उठाने और नीचे रखने में लगने वाले समय को कम कर सकता है। लक्ष्य एक स्थिर चक्र है, सबसे तेज़ एकल गति नहीं। मैं तीन आंकड़ों की तुलना करूंगा: 1. औसत चक्र समय 2. दोष और पुनः कार्य दर 3. शिफ्ट के दौरान ऑपरेटर का आराम एक प्रक्रिया जो तीन सेकंड बचाती है लेकिन अधिक स्ट्रिप्ड स्क्रू बनाती है, निरीक्षण और मरम्मत के बाद अधिक लागत आ सकती है। ## स्टेशनों के बीच काम को संतुलित करें एक हैंडल असेंबली लाइन में अलग-अलग चक्र समय के साथ कई कार्य हो सकते हैं। यदि एक स्टेशन एक इकाई को 10 सेकंड में पूरा करता है और अगले को 20 सेकंड की आवश्यकता होती है, तो उत्पाद उनके बीच एकत्र हो जाएंगे। मैं कार्य को स्पष्ट चरणों में विभाजित करूँगा और प्रत्येक स्टेशन पर आवश्यक समय की तुलना करूँगा। अधिक समान प्रवाह बनाने के लिए छोटे कार्यों को स्टेशनों के बीच स्थानांतरित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए: - स्टेशन ए हैंडल और बैकिंग प्लेट तैयार करता है - स्टेशन बी भागों को रखता है और स्क्रू शुरू करता है - स्टेशन सी बन्धन पूरा करता है और संरेखण की जांच करता है - स्टेशन डी अंतिम निरीक्षण और पैकेजिंग करता है सटीक संरचना उत्पाद और ऑर्डर की मात्रा पर निर्भर करती है। मुख्य बात यह है कि एक ऑपरेटर को बहुत सारे असंबंधित कार्य करने से रोका जाए जबकि दूसरा ऑपरेटर काम के लिए इंतजार कर रहा हो। ## एक लघु मानक कार्य मार्गदर्शिका बनाएं एक मानक कार्य मार्गदर्शिका में सही भाग अभिविन्यास, पेंच स्थान, उपकरण सेटिंग, निरीक्षण बिंदु और स्वीकार्य फिनिश दिखाई देनी चाहिए। चित्र अक्सर लंबे निर्देशों की तुलना में बेहतर काम करते हैं। प्रत्येक चरण में एक क्रिया का वर्णन होना चाहिए. गाइड को कार्य केंद्र के पास रहना चाहिए और प्रक्रिया बदलने पर उसे बदलना चाहिए। प्रशिक्षण में अभ्यास इकाइयाँ और गुणवत्ता जाँच शामिल होनी चाहिए। नए ऑपरेटरों को अवास्तविक गति लक्ष्य से मेल खाने का दबाव महसूस किए बिना प्रक्रिया सीखने के लिए पर्याप्त समय की आवश्यकता होती है। ## कई पारियों में परिवर्तन को मापें। एक त्वरित परीक्षण यह साबित नहीं करता कि प्रक्रिया बेहतर है। मैं ट्रैकिंग करते समय कई पारियों में पुराने और संशोधित तरीकों की तुलना करूंगा: - प्रति घंटे इकाइयां - औसत चक्र समय - पुन: काम की मात्रा - फास्टनर दोष - संरेखण त्रुटियां - सामग्री की कमी - ऑपरेटर टिप्पणियां डेटा दिखा सकता है कि सुधार बेहतर लेआउट से आता है या अस्थायी अतिरिक्त प्रयास से। बड़े परिवर्तन का प्रयास करने से पहले एक उपयोगी लक्ष्य चक्र-समय में 15% से 30% की कटौती हो सकती है। कुछ पंक्तियाँ और अधिक हासिल कर सकती हैं। किसी बड़े लाभ की संभावना से पहले दूसरों को उपकरण, फिक्सचर या उत्पाद परिवर्तन की आवश्यकता हो सकती है। जब प्रक्रिया अनावश्यक पहुंच, खोज, प्रतीक्षा और सुधार को हटा देती है तो हैंडल असेंबली तेज हो जाती है। मैं दोहराए जाने योग्य आंदोलनों, विश्वसनीय भागों की आपूर्ति, नियंत्रित बन्धन और स्पष्ट निरीक्षण बिंदुओं पर ध्यान केंद्रित करूंगा। यह दृष्टिकोण गुणवत्ता और ऑपरेटर सुरक्षा को समझौता किए बिना उच्च आउटपुट का समर्थन करता है।

जब कर्मचारी भागों की खोज करते हैं, घटकों को हाथ से पकड़ते हैं, या हर स्टेशन पर समान समायोजन दोहराते हैं तो हैंडल असेंबली उत्पादन लाइन को धीमा कर सकती है। छोटी-छोटी देरी पूरी शिफ्ट में बढ़ जाती है। पुनः कार्य अतिरिक्त श्रम, सामग्री की बर्बादी और निरीक्षण समय के माध्यम से एक और लागत पैदा करता है। उपकरण बदलने से पहले मैं कार्य क्रम पर ध्यान केंद्रित करता हूं। एक तेज़ प्रक्रिया आमतौर पर टालने योग्य गति को हटाने, आंशिक पहुंच में सुधार करने और प्रत्येक असेंबली चरण को दोहराने में आसान बनाने से आती है। ## जांचें कि समय कहां बर्बाद हो रहा है, मैं एक ऑपरेटर को पूर्ण हैंडल असेंबली चक्र पूरा करते हुए देखकर शुरुआत करता हूं। मैं रिकॉर्ड करता हूं: - प्रत्येक भाग को चुनने में लगने वाला समय - स्क्रू, ब्रैकेट या इन्सर्ट को संरेखित करने में लगने वाला समय - पहुंचने और चलने की दूरी - उपकरण में बदलाव - बार-बार समायोजन - निरीक्षण और पुन: काम करने में लगने वाला समय - गायब घटकों के कारण होने वाली देरी एक स्टॉपवॉच उपयोगी डेटा देती है, लेकिन प्रत्यक्ष अवलोकन कारण दिखाता है। एक ऑपरेटर 45 सेकंड में असेंबली पूरी कर सकता है, फिर भी एक छिपे हुए स्क्रू तक पहुंचने के लिए वॉशर की तलाश में या उत्पाद को मोड़ने में 10 सेकंड खर्च कर सकता है। वह विवरण एक व्यावहारिक समाधान की ओर इशारा करता है। मैं ऑपरेटरों से यह भी पूछता हूं कि कौन सा कदम कठिन लगता है। उनकी प्रतिक्रिया अक्सर उन समस्याओं का खुलासा करती है जो उत्पादन रिपोर्ट में दिखाई नहीं देती हैं। ## ऑपरेटर शुरू करने से पहले भागों को तैयार करें एक हैंडल स्टेशन तब बेहतर काम करता है जब सभी आवश्यक घटक उपयोग के बिंदु पर तैयार होते हैं। एक बुनियादी किट में शामिल हो सकते हैं: - हैंडल बॉडी - माउंटिंग प्लेट - स्क्रू - वॉशर - स्पेसर - क्लिप - सुरक्षात्मक कैप भागों को उनके उपयोग के क्रम में छोटी ट्रे में रखा जा सकता है। ऑपरेटर की सामान्य स्थिति से लेबल को पढ़ना आसान होना चाहिए। जब समान भागों का आकार समान होता है, तो रंग कोडिंग या स्पष्ट भाग संख्याएं चयन त्रुटियों को कम कर सकती हैं। मैं प्रत्येक वस्तु को एक गहरे डिब्बे में रखने से बचता हूँ। ऑपरेटर संयोजन की तुलना में खोजने में अधिक समय व्यतीत कर सकता है। उथले कंटेनर, ढलान वाली ट्रे और निश्चित स्थान अगले भाग तक पहुँचने को आसान बनाते हैं। एक साधारण किट भी स्टॉक नियंत्रण में मदद कर सकती है। यदि एक तैयार इकाई के लिए एक ट्रे तैयार की जाती है, तो असेंबली शुरू होने से पहले गायब हिस्सों का पता लगाना आसान हो जाता है। ## उत्पाद को पकड़ने के लिए फिक्स्चर का उपयोग करें हाथ से पकड़ी जाने वाली असेंबली अक्सर संरेखण समस्याओं का कारण बनती है। ऑपरेटर को उत्पाद को पकड़ना होगा, हैंडल को सही स्थिति में रखना होगा और एक ही समय में उपकरण का उपयोग करना होगा। इससे काम धीमा हो सकता है और परिणाम असमान हो सकते हैं। एक फिक्स्चर उत्पाद को स्थिर कोण पर पकड़ सकता है। इसमें शामिल हो सकते हैं: - पिन का पता लगाना - सपोर्ट ब्लॉक - सॉफ्ट कॉन्टैक्ट पैड - एडजस्टेबल स्टॉप - त्वरित क्लैंप - फास्टनिंग टूल के लिए खुली पहुंच फिक्स्चर को सतह को खरोंच किए बिना उत्पाद का समर्थन करना चाहिए। इससे ऑपरेटर को सरल गति से उत्पाद को रखने और हटाने की भी अनुमति मिलनी चाहिए। मैं बदली जाने योग्य घिसे-पिटे हिस्सों वाले फिक्स्चर को प्राथमिकता देता हूँ। यदि कोई लोकेटिंग पिन क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो पूरे फिक्स्चर को फिर से बनाने की आवश्यकता नहीं है। इससे रखरखाव लागत को नियंत्रित करने और डाउनटाइम को सीमित करने में मदद मिलती है। पूरी लाइन में फिक्स्चर का उपयोग करने से पहले, मैं कई उत्पाद नमूनों के साथ इसका परीक्षण करता हूं। परीक्षण में फिट, पहुंच, ऑपरेटर आराम और उत्पाद सुरक्षा की जांच होनी चाहिए। ## बांधने वाले उपकरण को पहुंच के भीतर रखें एक उपकरण जो स्टेशन के बगल में लटका होता है वह आमतौर पर कार्यक्षेत्र पर रखे गए उपकरण की तुलना में कम गति पैदा करता है। एक संतुलित उपकरण धारक प्रत्येक उपयोग के बाद उपकरण को उसी स्थिति में लौटा सकता है। उपयोगी सेटअप बिंदुओं में शामिल हैं: - ऑपरेटर के कार्य क्षेत्र के पास उपकरण की ऊंचाई - कम हवा या बिजली केबल की लंबाई - फास्टनर तक स्पष्ट पहुंच - एक बिट जो स्क्रू हेड से मेल खाता है - उत्पाद आवश्यकताओं के आधार पर टॉर्क सेटिंग्स - एक साधारण धारक जो उपकरण क्षति को रोकता है मैं गति को एकमात्र लक्ष्य नहीं मानता। खराब टॉर्क नियंत्रण वाला तेज़ उपकरण ढीले हैंडल, क्षतिग्रस्त धागे या उत्पाद रिटर्न को बढ़ा सकता है। उपकरण को आवश्यक बन्धन परिणाम का समर्थन करना चाहिए। एक टॉर्क-नियंत्रित स्क्रूड्राइवर स्थिरता बनाए रखने में मदद कर सकता है, लेकिन कंपनी की गुणवत्ता योजना के अनुसार इसे अभी भी नियमित जांच की आवश्यकता है। सही सेटिंग स्क्रू, सामग्री, थ्रेड डिज़ाइन और उत्पाद विनिर्देश पर निर्भर करती है। ## पार्ट टर्निंग और रिपोजिशनिंग को कम करें हर बार जब ऑपरेटर उत्पाद को घुमाता है, तो चक्र एक और गति प्राप्त कर लेता है। एक फिक्स्चर हैंडल क्षेत्र को एक आरामदायक कोण पर प्रस्तुत कर सकता है। कार्यक्षेत्र की ऊंचाई पहुंच और कलाई की स्थिति को भी प्रभावित करती है। मैं एक कामकाजी स्थिति की तलाश में हूं जहां ऑपरेटर कर सके: - बढ़ते बिंदु देखें - बिना झुके भागों तक पहुंचें - तटस्थ कलाई के साथ उपकरण का उपयोग करें - तैयार इकाई को बिना घुमाए हटा दें - अगले उत्पाद को कार्य क्षेत्र को पार किए बिना रखें कैबिनेट दरवाजे पर स्थापित एक छोटे हैंडल के लिए, एक ऊर्ध्वाधर समर्थन एक फ्लैट टेबल की तुलना में बेहतर पहुंच प्रदान कर सकता है। एक बड़े उत्पाद के लिए, एक घूमने वाली स्थिरता बार-बार उठाने और मोड़ने को कम कर सकती है। सबसे अच्छी व्यवस्था उत्पाद के आकार, असेंबली दिशा और ऑपरेटर की ऊंचाई पर निर्भर करती है। अकेले ड्राइंग से एक निश्चित डिज़ाइन का ऑर्डर देने की तुलना में समायोज्य समर्थन के साथ एक छोटा परीक्षण अक्सर बेहतर परिणाम देता है। ## गुणवत्ता जांच को प्रस्ताव का हिस्सा बनाएं गुणवत्ता निरीक्षण को ऑपरेटर को पूरी असेंबली प्रक्रिया को दोहराने के लिए मजबूर नहीं करना चाहिए। हैंडल स्थापित होने के बाद स्टेशन में एक साधारण जांच शामिल हो सकती है। जांच में शामिल हो सकते हैं: - हैंडल की स्थिति - दृश्यमान अंतराल - पेंच की उपस्थिति - मूल गति - सतह की स्थिति - बन्धन परिणाम एक गो/नो-गो गेज स्थिति की पुष्टि करने में मदद कर सकता है जब डिज़ाइन इसकी अनुमति देता है। स्टेशन के पास रखा एक दृश्य नमूना लंबे लिखित निर्देशों को जोड़े बिना स्वीकार्य परिणाम दिखा सकता है। मैं निरीक्षण चरण को छोटा और स्पष्ट रखता हूँ। यदि जांच में बहुत अधिक समय लगता है, तो ऑपरेटर इसे छोड़ सकते हैं या उत्पादों को एक अलग निरीक्षण क्षेत्र में ले जा सकते हैं, जिससे हैंडलिंग और देरी हो जाती है। ## ऐसे कार्य निर्देशों का उपयोग करें जो स्टेशन से मेल खाते हों। व्यस्त असेंबली स्टेशन के पास लंबे दस्तावेज़ शायद ही कभी उपयोगी होते हैं। एक स्पष्ट निर्देश पत्र दिखा सकता है: 1. उत्पाद अभिविन्यास 2. भाग प्लेसमेंट 3. बन्धन क्रम 4. उपकरण स्थिति 5. आवश्यक जांच 6. क्षतिग्रस्त या गायब हिस्से के लिए कार्रवाई तस्वीरें या सरल रेखा चित्र अक्सर घने पैराग्राफ की तुलना में बेहतर काम करते हैं। निर्देश वास्तविक स्टेशन से मेल खाना चाहिए। यदि फिक्स्चर या उपकरण बदलता है, तो दस्तावेज़ को भी बदलना चाहिए। मैं एक नए ऑपरेटर के साथ निर्देश का परीक्षण करने की भी अनुशंसा करता हूं। यदि व्यक्ति को बार-बार मौखिक सहायता की आवश्यकता होती है, तो दस्तावेज़ या स्टेशन लेआउट को समायोजन की आवश्यकता हो सकती है। ## व्यावहारिक डेटा के साथ परिवर्तन को मापें एक प्रक्रिया परिवर्तन को उसी उत्पाद और शिफ्ट स्थितियों से संख्याओं के साथ जांचा जाना चाहिए। मैं तुलना करता हूं: - औसत असेंबली समय - सबसे लंबा और सबसे छोटा चक्र - पुन: काम की मात्रा - गुम-भाग त्रुटियां - टूल-संबंधी देरी - ऑपरेटर चलने की दूरी - प्रति शिफ्ट आउटपुट उदाहरण के लिए, एक टीम 52-सेकंड के औसत चक्र के साथ एक शिफ्ट के दौरान 400 हैंडल को इकट्ठा कर सकती है। पार्ट्स किट, होल्डिंग फिक्सचर और बेहतर टूल पोजीशन का उपयोग करने के बाद, नियंत्रित परीक्षण के दौरान औसत 38 सेकंड तक गिर सकता है। वह परिणाम हर कारखाने में समान आउटपुट की गारंटी नहीं देता है, लेकिन यह दर्शाता है कि परिवर्तन सही दिशा में आगे बढ़ रहा है या नहीं। मैं यह भी जाँचता हूँ कि क्या सुधार कोई नई समस्या उत्पन्न करता है। अधिक दोषों वाला छोटा चक्र कोई उपयोगी लाभ नहीं है। श्रम संतुलन, उत्पाद की गुणवत्ता, सुरक्षा और रखरखाव सभी की समीक्षा की जानी चाहिए। ## एक व्यावहारिक सुधार पथ एक हैंडल असेंबली प्रोजेक्ट के लिए हमेशा बड़े उपकरण खरीद की आवश्यकता नहीं होती है। मैं आमतौर पर इस क्रम में परिवर्तनों का परीक्षण करता हूं: - अनावश्यक चलना हटाएं - भागों को उपयोग के क्रम में रखें - उत्पाद समर्थन में सुधार करें - आसान पहुंच के भीतर उपकरण रखें - एक सरल गुणवत्ता जांच जोड़ें - चक्र और दोष डेटा की समीक्षा करें - ऑपरेटर प्रतिक्रिया के आधार पर स्टेशन को समायोजित करें यह दृष्टिकोण महंगी सुविधाओं से उपयोगी परिवर्तनों को अलग करने में मदद करता है जो वास्तविक बाधा को हल नहीं करते हैं। एक निर्माता को किसी फिक्स्चर से अधिक लाभ हो सकता है। दूसरे को बेहतर भाग प्रस्तुति की आवश्यकता हो सकती है। एक तिहाई में टॉर्क या थ्रेड की समस्या हो सकती है जिसे कोई भी लेआउट परिवर्तन ठीक नहीं कर सकता है। सही उत्तर कार्य का अवलोकन करने और परिणाम को मापने से आता है। एक तेज़ हैंडल असेंबली प्रक्रिया स्थिर स्थिति, आसान भाग पहुंच, नियंत्रित बन्धन और कम गुणवत्ता जांच के आसपास बनाई गई है। जब ये तत्व एक साथ काम करते हैं, तो ऑपरेटर संयोजन करने में अधिक समय खर्च करते हैं और खोजने, मोड़ने, सही करने या प्रतीक्षा करने में कम समय लगाते हैं। सबसे मजबूत सुधार आमतौर पर वह होता है जो अनावश्यक जटिलता जोड़े बिना कार्य को दोहराना आसान बनाता है।

हैंडल असेंबली अक्सर एक छोटे काम की तरह लगती है। उत्पादन में, यह पूरी लाइन को प्रभावित कर सकता है। ढीला पेंच, असमान फिट, या ख़राब पार्ट मैच के कारण दोबारा काम, ऑपरेटर की शिकायतें, क्षतिग्रस्त सतह और शिपमेंट में देरी हो सकती है। मैंने देखा है कि टीमें हैंडल की समस्याओं को जोड़ने की बजाय उन्हें ठीक करने में अधिक समय लगाती हैं। मुद्दा हमेशा ऑपरेटर का नहीं होता. कई देरी अस्पष्ट भागों, कमजोर कार्य निर्देशों या ऐसे डिज़ाइन से शुरू होती है जिसे जोड़ना कठिन होता है। पहले भाग के वर्कस्टेशन तक पहुंचने से पहले एक स्मार्ट हैंडल असेंबली प्रक्रिया शुरू हो जाती है। ## हैंडल संरचना से शुरुआत करें, मैं केवल मुख्य ग्रिप ही नहीं, बल्कि पूरी हैंडल असेंबली की जांच करके शुरुआत करता हूं। समीक्षा में शामिल हैं: - हैंडल सामग्री - माउंटिंग पॉइंट - स्क्रू, क्लिप, पिन, या इंसर्ट - आवश्यक उपकरण - सतह खत्म - लोड दिशा - भागों के बीच संपर्क क्षेत्र - पैकेजिंग और परिवहन की स्थिति एक हैंडल सरल लग सकता है लेकिन फिर भी इसमें टाइट फिट आवश्यकताओं के साथ कई हिस्से शामिल हैं। यदि एक इंसर्ट अपनी स्थिति से थोड़ा बाहर है, तो ऑपरेटर को अतिरिक्त बल की आवश्यकता हो सकती है। वह बल आवास को नुकसान पहुंचा सकता है या असमान अंतराल पैदा कर सकता है। एक स्पष्ट भाग सूची असेंबली शुरू होने से पहले टीम को प्रत्येक घटक की पहचान करने में मदद करती है। "बाएं ब्रैकेट," "दायां ब्रैकेट," और "रियर स्क्रू" जैसे सरल लेबल समान भागों का एक साथ उपयोग किए जाने पर मिश्रण-अप को कम कर सकते हैं। ## अनावश्यक असेंबली चरणों को कम करें प्रत्येक अतिरिक्त कदम समय जोड़ता है और त्रुटि का एक और मौका बनाता है। मैं उन कार्यों की तलाश करता हूं जो मूल्य नहीं जोड़ते हैं: - उत्पाद को कई बार दोबारा स्थापित करना - स्क्रू या टूल की खोज करना - अस्थायी सुरक्षात्मक फिल्म को बहुत जल्दी हटाना - फास्टनर तक पहुंचने के दौरान हाथ से दो हिस्सों को पकड़ना - विभिन्न स्टेशनों पर एक ही निरीक्षण दोहराना - गलत दिशा में आपूर्ति किए गए हिस्सों को सही करना एक बेहतर वर्कस्टेशन हैंडल, फास्टनरों, टूल्स और निरीक्षण गाइड को आसान पहुंच में रखता है। उत्पाद को प्रक्रिया के माध्यम से एक स्पष्ट दिशा में आगे बढ़ना चाहिए। उदाहरण के लिए, एक छोटी उपकरण कार्यशाला दो ब्रैकेट और चार स्क्रू के साथ एक दरवाज़े के हैंडल को इकट्ठा कर सकती है। यदि कर्मचारी को प्रत्येक पेंच तक पहुंचने के लिए दरवाजे को तीन बार घुमाना पड़ता है, तो प्रक्रिया धीमी और अजीब हो जाती है। एक साधारण स्थिरता जो दरवाजे को एक स्थिर कोण पर रखती है, कर्मचारी को कम आंदोलनों के साथ सभी बढ़ते बिंदुओं तक पहुंच प्रदान कर सकती है। ## ऑपरेटर का समर्थन करने वाले फिक्स्चर का उपयोग करें एक फिक्स्चर को जटिल होने की आवश्यकता नहीं है। इसका मुख्य काम उत्पाद को सही स्थिति में रखना और संयोजन के दौरान हिलने-डुलने से रोकना है। एक उपयोगी फिक्स्चर में शामिल हो सकते हैं: - एक सपोर्ट ब्लॉक - एक लोकेटिंग पिन - एक नरम संपर्क पैड - स्क्रू प्लेसमेंट के लिए एक गाइड - एक स्टॉप जो हैंडल की स्थिति निर्धारित करता है संपर्क क्षेत्रों को पेंट, लेपित, या पॉलिश सतहों की रक्षा करनी चाहिए। कठोर धातु के किनारे निशान छोड़ सकते हैं, खासकर जब ऑपरेटर बन्धन के दौरान दबाव डालता है। मैं ऐसे फिक्स्चर पसंद करता हूं जिन्हें साफ करना, समायोजित करना और बदलना आसान हो। यदि किसी फिक्स्चर को स्थापित करने में बहुत अधिक समय लगता है, तो ऑपरेटर इसका उपयोग करने से बच सकते हैं। सबसे अच्छा डिज़ाइन कोई नया बोझ डाले बिना काम का समर्थन करता है। ## स्पष्ट सेटिंग्स के साथ फास्टनिंग को नियंत्रित करें फास्टनरों को नियंत्रण के सही स्तर की आवश्यकता होती है। कम टॉर्क उपयोग के दौरान हैंडल को हिलने की अनुमति दे सकता है। अत्यधिक टॉर्क धागों को नुकसान पहुंचा सकता है, प्लास्टिक के हिस्सों को तोड़ सकता है, या माउंटिंग क्षेत्र के आसपास निशान छोड़ सकता है। कार्य निर्देश में दर्शाया जाना चाहिए: - पेंच प्रकार और लंबाई - उपकरण प्रकार - टॉर्क रेंज, जहां आवश्यक हो - बांधने का क्रम - बैठने की सही स्थिति - निरीक्षण बिंदु एक टॉर्क-नियंत्रित ड्राइवर परिणामों को लगातार बनाए रखने में मदद कर सकता है। इसे कंपनी की उपकरण प्रक्रिया के अनुसार जांचा जाना चाहिए, और ऑपरेटरों को पता होना चाहिए कि जब उपकरण त्रुटि संकेत देता है तो क्या करना है। दृश्य मार्गदर्शन भी मदद करता है. एक फोटो या रेखा चित्र पेंच की सही दिशा और हैंडल और उत्पाद की सतह के बीच अपेक्षित अंतर दिखा सकता है। ## भागों की पहचान करना आसान बनाएं, समान दिखने वाले हिस्से टालने योग्य गलतियाँ पैदा करते हैं। मैं विभिन्न कार्यों के साथ भागों को अलग करने के लिए आकार, रंग, लेबल या पैकेजिंग लेआउट का उपयोग करता हूं। लेबल कार्यस्थल पर पढ़ने योग्य होना चाहिए और असेंबली ड्राइंग से जुड़ा होना चाहिए। मिश्रित डिब्बे भ्रम पैदा करते हैं। अलग-अलग ट्रे अक्सर एक साधारण सुधार होता है। वे उपयोग का क्रम दिखा सकते हैं और छोटे फास्टनरों की गिनती में लगने वाले समय को कम कर सकते हैं। जब बाएँ और दाएँ ब्रैकेट लगभग समान दिखते हैं, तो प्रत्येक भाग पर एक छोटा सा निशान उलटी स्थापना को रोक सकता है। जब तक भाग को सुरक्षित और निरीक्षण नहीं कर लिया जाता, तब तक निशान दिखाई देना चाहिए। ## सही बिंदुओं पर जांच जोड़ें निरीक्षण तब बेहतर काम करता है जब यह प्रक्रिया के दौरान होता है, न कि केवल अंत में। एक हैंडल असेंबली चेक में शामिल हो सकते हैं: - सही भाग अभिविन्यास - स्थिर माउंटिंग - समान अंतराल - कोई सतह क्षति नहीं - सही स्क्रू सीटिंग - चिकनी गति, जब हैंडल चल रहा हो - कोई तेज किनारों या ढीले घटक नहीं तकनीकी शब्दों से भरे लंबे दस्तावेज़ की तुलना में एक छोटी चेक शीट का उपयोग करना आसान होता है। तस्वीरें "ठीक से फिट" जैसे अस्पष्ट विवरणों पर भरोसा किए बिना स्वीकार्य और अस्वीकार्य स्थितियां दिखा सकती हैं। मैं ऑपरेटर जांच को गुणवत्ता जांच से भी अलग करता हूं। ऑपरेटर बुनियादी असेंबली शर्तों की पुष्टि करता है। गुणवत्ता टीम नमूनों, प्रक्रिया रिकॉर्ड, या आवर्ती दोषों की समीक्षा कर सकती है। ## वास्तविक विलंब का पता लगाने के लिए उत्पादन डेटा का उपयोग करें गति को एक तेज़ चक्र से नहीं आंका जाना चाहिए। मैं तुलना करता हूं: - नियोजित असेंबली समय - वास्तविक चक्र समय - पुन: कार्य मिनट - दोष प्रकार - उपकरण प्रतीक्षा समय - सामग्री खोज समय - नए ऑपरेटरों के लिए प्रशिक्षण समय यह डेटा दिखा सकता है कि प्रक्रिया कहां समय खोती है। एक टीम का मानना ​​हो सकता है कि फास्टनिंग मुख्य समस्या है, जबकि वास्तविक देरी मिश्रित भागों की प्रतीक्षा करने या खराब फिक्स्चर स्थिति को ठीक करने से होती है। दिनांक, उत्पाद मॉडल, समस्या प्रकार और सुधार के साथ एक सरल रिकॉर्ड कई उत्पादन चलाने के बाद पैटर्न प्रकट कर सकता है। वह जानकारी अनुमान लगाने की तुलना में बेहतर निर्णयों का समर्थन करती है। ## एक संक्षिप्त, दोहराने योग्य विधि के साथ प्रशिक्षण एक नए ऑपरेटर को कई लोगों को विभिन्न तरीकों का उपयोग करते हुए देखकर प्रक्रिया सीखने की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए। मैं एक संक्षिप्त प्रशिक्षण अनुक्रम की अनुशंसा करता हूं: 1. प्रत्येक भाग को पहचानें। 2. उत्पाद को फिक्स्चर में रखें। 3. हैंडल को दर्शाई गई दिशा में स्थापित करें। 4. बताई गई टूल सेटिंग का उपयोग करके प्रत्येक स्क्रू को जकड़ें। 5. स्थिति, अंतराल और सतह की स्थिति की जाँच करें। 6. आवश्यकता पड़ने पर परिणाम को चिह्नित करें या रिकॉर्ड करें। प्रशिक्षक एक पूरा चक्र देख सकता है, फिर ऑपरेटर की पहली कुछ असेंबलियों की जाँच कर सकता है। यदि एक ही प्रश्न एक से अधिक बार आता है, तो कार्य निर्देश को एक स्पष्ट छवि या बेहतर भाग लेबल की आवश्यकता हो सकती है। तेज़ हैंडल असेंबली प्रक्रिया ऑपरेटरों को तेज़ी से काम करने के लिए प्रेरित करने से नहीं आती है। यह भ्रम को दूर करने, गति को कम करने, सही स्थिति का समर्थन करने और उपयोगी बिंदुओं पर गुणवत्ता की जांच करने से आता है। जब हिस्से सही क्रम में आते हैं, तो फिक्स्चर उत्पाद को अच्छी तरह से पकड़ लेता है, टूल सेटिंग्स नियंत्रित हो जाती हैं, और निर्देश वास्तविक कार्य से मेल खाते हैं, लाइन कम पुनर्कार्य और कम तनाव के साथ आगे बढ़ सकती है। यह बेहतर हैंडल असेंबली का व्यावहारिक मार्ग है। और अधिक सीखना चाहते हैं? बेझिझक ज़ेंग से संपर्क करें: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790।

संदर्भ ताइची ओहनो, 1988, टोयोटा उत्पादन प्रणाली: बड़े पैमाने पर उत्पादन से परे अंतर्राष्ट्रीय श्रम संगठन, 2010, एर्गोनोमिक चेकप्वाइंट: सुरक्षा, स्वास्थ्य और कार्य स्थितियों में सुधार के लिए व्यावहारिक समाधान राष्ट्रीय मानक और प्रौद्योगिकी संस्थान, 2010, लीन विनिर्माण और निरंतर सुधार सिद्धांत व्यावसायिक सुरक्षा और स्वास्थ्य प्रशासन, 2000, एर्गोनॉमिक्स: कार्य का अध्ययन मिकेल पी ग्रूवर, 2015, स्वचालन, उत्पादन प्रणाली, और कंप्यूटर-एकीकृत विनिर्माण मानकीकरण के लिए अंतर्राष्ट्रीय संगठन, 2015, गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली: आवश्यकताएँ