"हमने श्रम लागत में 70% की कटौती की" - एक वैश्विक निर्माता से वास्तविक परिणाम

मैंने एक वैश्विक निर्माता के साथ काम किया जिसकी समस्या साधारण थी और परिणाम कठिन था। श्रम लागत बढ़ती रही. उत्पादन उसी गति से नहीं बढ़ा। टीम ओवरटाइम, धीमी गति से हैंडऑफ़ और दुकान के फर्श पर बहुत अधिक मैन्युअल काम से भी निपट रही थी। जब मैंने दैनिक प्रक्रिया को देखा, तो मुझे वही दर्द बिंदु बार-बार दिखाई दिए: - श्रमिकों ने दोहराए गए कार्यों पर बहुत अधिक समय बिताया - पर्यवेक्षकों ने हाथ से लापता डेटा का पीछा किया - लाइन परिवर्तन में योजना से अधिक समय लगा - कुछ शिफ्ट व्यस्त रहीं जबकि अन्य इंतजार कर रहे थे - पुन: कार्य में टीम की अपेक्षा से अधिक श्रम जोड़ा गया, कारखाने को अधिक दबाव की आवश्यकता नहीं थी। इसके लिए एक स्वच्छ प्रक्रिया की आवश्यकता थी। मैंने काम को शुरू से आखिर तक मैप करके शुरू किया। मैंने देखा कि कच्चे माल की आवाजाही कैसे हुई, प्रत्येक स्टेशन ने आउटपुट कैसे रिकॉर्ड किया, और लोग छोटी-छोटी समस्याओं को ठीक करने के लिए कहाँ रुके। उस दृश्य ने मुझे एक स्पष्ट तस्वीर दी। समस्या कोई एक बड़ी गलती नहीं थी. दिन भर में कई छोटे-छोटे नुकसान हुए। समाधान का एक भाग कार्य सरलीकरण था। मैंने ऐसे चरण हटा दिए जिनका कोई मूल्य नहीं था। कुछ प्रपत्रों में डुप्लिकेट फ़ील्ड थे। कुछ स्वीकृतियाँ बहुत अधिक हाथों से होकर गुज़रीं। कुछ रिपोर्ट आदत के लिए बनाई गई थीं, उपयोग के लिए नहीं। एक बार जब हमने उन अतिरिक्त कदमों में कटौती कर दी, तो लोगों के पास मुख्य काम के लिए अधिक समय था। दूसरा भाग था भूमिका संतुलन। एक प्लांट में, एक टीम ओवरलोड थी जबकि दूसरे के पास अतिरिक्त क्षमता थी। मैंने साइट लीडर को कुछ कार्यों को लाइन के पार ले जाने में मदद की। वह बदलाव कागज़ पर छोटा लग रहा था। फर्श पर, यह मायने रखता था। ओवरटाइम गिरा दिया गया. प्रतीक्षा समय भी कम हो गया। मैंने बेहतर लाइन दृश्यता पर भी जोर दिया। देरी होने पर टीम समस्याओं का पता लगाती थी। मैंने प्रमुख बिंदुओं पर सरल लाइव ट्रैकिंग के लिए कहा। हमने कोई जटिल प्रणाली नहीं बनाई. हमने स्पष्ट दैनिक बोर्ड, लघु चेक-इन और साझा आउटपुट लक्ष्य का उपयोग किया। इससे पर्यवेक्षकों को समस्याओं के बारे में तेजी से जानकारी मिल गई, ताकि वे शिफ्ट खिसकने से पहले कार्रवाई कर सकें। प्रशिक्षण ने एक बड़ी भूमिका निभाई। कुछ कार्यकर्ता वही गलतियाँ दोहरा रहे थे क्योंकि कार्य पद्धति को कभी भी साफ-सुथरे तरीके से नहीं समझाया गया था। मैंने फ़ोटो और सरल भाषा के साथ लघु चरण मार्गदर्शिकाएँ लिखीं। मैंने वरिष्ठ कर्मचारियों से यह भी कहा कि वे एक बार कार्य दिखाएँ और नए कर्मचारी को इसे करते हुए देखें। इससे गलतियाँ कम हुईं और टीम को अधिक आत्मविश्वास मिला। हमने यह भी बदल दिया कि कंपनी ओवरटाइम कैसे संभालती थी। प्रोजेक्ट से पहले, ओवरटाइम एक आदत बन गई थी। साइट ने इसका उपयोग कमजोर योजना को कवर करने के लिए किया। मैंने मैनेजर को स्टाफिंग को वास्तविक मांग से जोड़ने में मदद की। हमने श्रम योजनाओं का ऑर्डर की मात्रा और सप्ताह के हिसाब से समायोजित शिफ्ट उपयोग के साथ मिलान किया, अनुमान से नहीं। अकेले उस कदम से खर्च को नियंत्रित करना आसान हो गया। काम शुरू होने के बाद यहां क्या बदलाव आया: - मैनुअल एडमिन का काम कम हो गया - ओवरटाइम के घंटे कम हो गए - लाइन बैलेंस में सुधार हुआ - दोबारा काम कम आम हो गया - प्रति श्रम घंटे आउटपुट बढ़ गया साइट ने बाद में मुझे बताया कि लक्ष्य क्षेत्र में कुल श्रम लागत 70% कम हो गई। मैं उस नंबर को लेकर सावधान था, इसलिए मैंने जांच की कि यह कहां से आया है। यह कम ओवरटाइम, कम पुनर्कार्य, कम निष्क्रिय समय और प्रत्येक शिफ्ट के बेहतर उपयोग के मिश्रण से आया है। यह कोई जादुई समाधान नहीं था. यह छोटे सुधारों का एक सेट था जो एक साथ काम करता था। मुझे मैदान पर एक खास दिन याद है। एक शिफ्ट लीडर ने मुझे बताया, "हम सुबह का आधा समय मौज-मस्ती में बिताते थे। अब हम मजबूत शुरुआत करते हैं और ट्रैक पर बने रहते हैं।" वह पंक्ति मेरे साथ रही। इसने मुझे परियोजना का वास्तविक मूल्य दिखाया। बचत लागत अच्छी थी. टीम को एक बेहतर दिन देना बेहतर था। मेरा दृष्टिकोण सरल है. श्रम लागत नियंत्रण तब सबसे अच्छा काम करता है जब प्रक्रिया चलाना आसान हो। यदि काम गड़बड़ है, तो लोग समय के साथ इसका भुगतान करेंगे। अगर काम स्पष्ट है तो उसी टीम के साथ बिजनेस ज्यादा किया जा सकता है। अगर मुझे विधि को छोटे रास्ते में तोड़ना होता, तो मैं इसका उपयोग करता: - उन कार्यों को ढूंढें जो समय बर्बाद करते हैं - जांचें कि कहां श्रम का अच्छी तरह से उपयोग नहीं किया जाता है - दोहराए गए काम को हटा दें - लाइन को संतुलित करें - सरल चरणों के साथ ट्रेन करें - दैनिक आउटपुट को ट्रैक करें - वास्तविक मांग से स्टाफिंग को समायोजित करें मैंने देखा है कि कई कंपनियां लोगों को कड़ी मेहनत करके श्रम लागत में कटौती का पीछा करती हैं। वह शायद ही कभी टिकता है। बेहतर रास्ता यह है कि काम को हल्का, साफ-सुथरा और नियंत्रण में आसान बनाया जाए। उसी ने यहां परिणाम तैयार किया। यदि आपका कारखाना भी इसी तरह के दबाव का सामना कर रहा है, तो मैं कर्मचारियों की संख्या छूने से पहले दैनिक प्रक्रिया शुरू कर दूंगा। उत्तर अक्सर कार्य के अंदर ही होता है।

मैं विनिर्माण क्षेत्र में वही समस्या देखता रहा: श्रम लागत बढ़ती रही, लेकिन उत्पादन उसी गति से नहीं बढ़ा। पर्यवेक्षकों ने दिन का अधिकांश समय छोटी-छोटी समस्याओं को ठीक करने में बिताया। श्रमिकों ने हिस्सों को जितना बनाया था उससे कहीं अधिक उन्होंने उन्हें स्थानांतरित किया। लाइन लीडरों ने एक ही डेटा को बार-बार जांचा। संयंत्र व्यस्त दिख रहा था, फिर भी प्रति यूनिट लागत ऊंची रही। जिस वैश्विक फैक्ट्री का मैंने अध्ययन किया, वहां यही स्थिति थी। टीम ने इसे एक बड़े कदम से हल नहीं किया। मैंने उन्हें समस्या को छोटे-छोटे हिस्सों में बांटते और फिर कदम दर कदम कचरा हटाते देखा। मैंने लाइन से ही शुरुआत की. साधारण आवाजाही से बहुत सारी श्रम लागत आती थी। लोग औजार लेने के लिए पैदल चले। वे भागों की प्रतीक्षा कर रहे थे। वे आधा-अधूरा माल फर्श पर ले गए। मैंने एक पैकेजिंग लाइन देखी जहां दो ऑपरेटरों ने प्रति शिफ्ट लगभग एक घंटा केवल लेबल और टेप की खोज में बिताया। वह कोई कौशल समस्या नहीं थी. यह एक लेआउट समस्या थी. संयंत्र ने सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली वस्तुओं को लाइन के करीब ले जाया। इसने प्रत्येक उपकरण के लिए एक निश्चित स्थान निर्धारित किया। इसने प्रत्येक स्टेशन को स्पष्ट संकेतों से चिह्नित किया। छोटे-छोटे बदलावों से निष्क्रिय गति से चलना कम हो जाता है। केवल उसी ने मूल्यवर्धित कार्यों के लिए श्रमिकों को मुक्त किया। मैंने कार्य मिश्रण को भी देखा। कुछ नौकरियों में मैन्युअल बने रहने का कोई कारण नहीं था। सरल गिनती, बुनियादी निरीक्षण और दोहराई गई डेटा प्रविष्टि में घंटों लग गए। फ़ैक्टरी ने प्रमुख बिंदुओं पर स्कैन जांच शुरू की। इसमें पार्ट काउंट के लिए सरल सेंसर का उपयोग किया गया। इसने उत्पादन डेटा को पांच अलग-अलग स्प्रेडशीट के बजाय एक साझा स्क्रीन से जोड़ा। उस बदलाव ने लोगों को नहीं हटाया. इससे लोगों ने जो किया वह बदल गया। श्रमिकों ने बार-बार जांच करने पर कम प्रयास किया और गुणवत्ता और प्रवाह देखने पर अधिक प्रयास किया। मैंने पाया कि इस बदलाव से गलतियाँ भी कम हो गईं। कम पुनर्कार्य का मतलब कम श्रम बर्बादी है। प्रशिक्षण ने भी एक बड़ी भूमिका निभाई। मैंने देखा है कि कई पौधे लोगों को अधिक धक्का देकर पैसे बचाने की कोशिश करते हैं। वह शायद ही कभी लंबे समय तक काम करता है। इस फैक्ट्री ने दूसरा रास्ता अपनाया. इसने ऑपरेटरों को एक से अधिक स्टेशनों को संभालने के लिए प्रशिक्षित किया। एक कर्मचारी जो दो मशीनें चला सकता था, उसने प्रबंधक को एक लचीला शेड्यूल बनाने के लिए अधिक जगह दी। यदि एक लाइन धीमी हो जाती है, तो टीम तेजी से समर्थन बढ़ाती है। पीक ऑर्डर के दौरान क्रॉस-ट्रेनिंग से भी मदद मिली। पौधे को अब छोटी स्पाइक्स के लिए अधिक अतिरिक्त शिफ्ट जोड़ने की आवश्यकता नहीं है। इसने उसी टीम का बेहतर तरीके से उपयोग किया। इससे सभी के लिए दिन कठिन हुए बिना श्रम लागत कम हो गई। अगला चरण शेड्यूलिंग था। परिवर्तन से पहले, शेड्यूल बहुत बार बदलता था। एक योजनाकार लोगों को बहुत पहले ही जोड़ देगा, फिर उन्हें प्रतीक्षा में छोड़ देगा। या देर से होने वाली हड़बड़ी के कारण ओवरटाइम करना पड़ेगा। मैंने यह पैटर्न उत्तरी अमेरिका के एक पौधे में और एशिया के दूसरे पौधे में देखा। समस्या वही थी. टीम ने बहुत अधिक अनुमान लगाया और लाइव डेटा का बहुत कम उपयोग किया। फ़ैक्टरी ने स्टाफ़िंग को आउटपुट लक्ष्य, मशीन की गति और ऑर्डर मिश्रण से जोड़कर तय किया। प्रबंधकों ने प्रत्येक दिन योजना की समीक्षा की। उन्होंने लोगों को वास्तविक भार के आधार पर नियुक्त किया, न कि आदत के आधार पर। ओवरटाइम गिर गया. पारियों के बीच कम अंतराल भी कम हुआ। इससे श्रम व्यय का एक बड़ा हिस्सा बच गया। गुणवत्ता नियंत्रण भी बदल गया. खराब गुणवत्ता की कीमत गुप्त तरीके से श्रम पर पड़ती है। प्रत्येक दोष में निरीक्षण, छंटाई, मरम्मत और प्रबंधन शामिल होता है। एक मामले में जिसकी मैंने समीक्षा की, संयंत्र को प्रत्येक सप्ताह घंटों का नुकसान हुआ क्योंकि तैयार माल को लेबल जांच के लिए फिर से खोलना पड़ा। टीम ने प्रक्रिया में पहले ही चेक स्थानांतरित कर दिया। उस सरल कदम ने त्रुटियों को नीचे की ओर फैलने से रोक दिया। जब मैंने इन परिवर्तनों के बाद संख्याओं पर ध्यान दिया, तो लक्षित क्षेत्र में श्रम लागत में गिरावट बहुत बड़ी थी। यह कोई जादू नहीं था. यह कम कदमों, कम प्रतीक्षा, कम मैन्युअल जांच और प्रत्येक कार्यकर्ता के दिन के बेहतर उपयोग से आया है। फ़ैक्टरी ने किसी आकर्षक सुधार का पीछा नहीं किया। इससे काम स्वयं ही साफ हो गया। मेरा दृष्टिकोण सरल है. यदि कोई निर्माता श्रम लागत में कटौती करना चाहता है, तो सबसे अच्छा रास्ता काम के प्रवाह से शुरू होता है, दबाव से नहीं। मैं हमेशा तीन प्रश्न पूछता हूं: कौन सा कार्य कोई मूल्य नहीं जोड़ता? कौन सा कार्य बहुत बार दोहराया जाता है? एक प्रशिक्षित कार्यकर्ता बेहतर उपकरणों के साथ कौन सा कार्य संभाल सकता है? उस वैश्विक निर्माता ने एक-एक करके उन सवालों का जवाब दिया। इसका परिणाम कम श्रम लागत, स्थिर उत्पादन और एक स्वच्छ प्रक्रिया थी। मुझे लगता है कि यही वह हिस्सा है जिसे कई टीमें मिस करती हैं। लागत नियंत्रण तब सबसे अच्छा काम करता है जब प्रक्रिया को चलाना आसान हो जाता है।

मैं बड़े विनिर्माण समूहों के अंदर भी यही समस्या देखता रहा। संयंत्र व्यस्त था, पेरोल अधिक था, और उत्पादन अभी भी मांग से पीछे था। लोग कड़ी मेहनत कर रहे थे. यह प्रक्रिया उनकी मदद नहीं कर रही थी। मलेशिया में एक साइट पर, मैंने पूरी शिफ्ट के लिए एक पैकेजिंग लाइन देखी। तीन लोगों ने कागजी फॉर्म संभाले। एक व्यक्ति ने एक ही डेटा दो बार टाइप किया। एक अन्य व्यक्ति अगले फूस को स्थानांतरित करने से पहले साइन-ऑफ की प्रतीक्षा कर रहा था। लोगों की गति धीमी होने के कारण लाइन फेल नहीं हुई। इसमें पैसे की हानि हुई क्योंकि काम बहुत अधिक हाथों से गुजरता रहा। मैंने श्रम प्रवाह पर ध्यान केंद्रित किया, दोषारोपण पर नहीं। मैंने चरण दर चरण कार्य का मानचित्रण करके शुरुआत की। - मैंने देखा कि लोग कहां इंतजार कर रहे थे - मैंने जांच की कि एक ही कार्य दो बार कहां हुआ - मैंने टीमों के बीच प्रत्येक हैंडऑफ को चिह्नित किया - मैंने नियोजित श्रम की तुलना वास्तविक श्रम से की - मैंने ओवरटाइम, निष्क्रिय समय और पुनर्कार्य को देखा, उस सरल दृश्य ने बर्बादी को तेजी से उजागर किया। एक पर्यवेक्षक हर सुबह शेड्यूल को फिर से लिख रहा था। एक ऑपरेटर फर्श के कुछ हिस्सों में चल रहा था क्योंकि स्टेशन लेआउट ने मार्ग को बहुत लंबा बना दिया था। दो लोग एक ही बैच की जांच कर रहे थे, फिर दोनों एक ही नंबर दर्ज कर रहे थे। इनमें से कोई भी कार्य अपने आप में बड़ा नहीं लग रहा था। साथ में, उन्होंने हर दिन श्रम लागत को बढ़ाया। मैंने प्रवाह को उस तरीके से बदल दिया जिसका उपयोग टीम कर सकती थी। मैंने पर्यवेक्षकों को तीन अलग-अलग फाइलों के बजाय एक लाइव शेड्यूल दिया। मैंने पेपर ट्रैकिंग को एक छोटी स्टेशन सूची से बदल दिया, जिसे कार्यकर्ता सेकंडों में पढ़ सकते थे। मैंने उन डुप्लिकेट चेकों को हटा दिया जहां जोखिम कम था और उन चेकों को रखा जो वास्तव में मायने रखते थे। मैंने समान कार्यों को भी समूहीकृत किया ताकि एक कार्यकर्ता अगले ब्लॉक पर जाने से पहले काम का एक ब्लॉक पूरा कर सके। सबसे बड़ा लाभ शिफ्ट बैलेंस से हुआ। कुछ पंक्तियों में एक बिंदु पर बहुत अधिक लोग थे और दूसरे बिंदु पर बहुत कम। टीम कमियों को पूरा करने के लिए श्रम जोड़ती रही, फिर काम धीमा होने पर निष्क्रिय समय का भुगतान करती रही। मैंने लाइन की वास्तविक गति के आधार पर स्टाफिंग योजना का पुनर्निर्माण किया। इसका मतलब किनारे काटना नहीं था। इसका मतलब लोगों को वहां रखना था जहां उनकी सबसे ज्यादा जरूरत थी। मैंने प्रशिक्षण पर भी समय बिताया। श्रम लागत की कई समस्याएं छिपी रहती हैं क्योंकि नए कर्मचारी पुरानी आदतों से सीखते हैं। मैंने प्रत्येक स्टेशन के लिए संक्षिप्त निर्देश लिखे। मैंने सरल भाषा का प्रयोग किया। मैंने प्रत्येक कार्य सूची इतनी छोटी रखी कि उसे मंच पर पढ़ा जा सके। एक प्रबंधक ने मुझे बताया कि टीम ने एक ही तरह के प्रश्न बार-बार पूछना बंद कर दिया है क्योंकि अब चरणों का पालन करना आसान हो गया है। नतीजा जोरदार था. उस तर्ज पर, प्रत्यक्ष श्रम लागत में 70% की गिरावट आई। ओवरटाइम गिर गया. पुनः कार्य नीचे चला गया. टीम ने प्रतीक्षा करने, चलने और दोहरी प्रविष्टि पर कम समय बिताया। उत्पादन कम शोर के साथ आगे बढ़ा और पर्यवेक्षकों का फर्श पर अधिक नियंत्रण था। मुझे इस तरह का परिणाम पसंद है क्योंकि यह स्पष्ट काम से आता है, बड़े-बड़े वादों से नहीं। मैंने लोगों पर ज़ोर डालने की कोशिश नहीं की. मैंने प्रक्रिया को चलाना आसान बना दिया. यहीं से बचत हुई. यदि मैं उसी परियोजना को दोबारा शुरू कर रहा होता, तो मैं उसी पथ का उपयोग करता: - शुरू से अंत तक एक बदलाव देखें - प्रत्येक हैंडऑफ़ का पता लगाएं - डुप्लिकेट चरण हटाएं - प्रत्येक टीम को एक सरल कार्य प्रवाह दें - श्रम को लाइन से ट्रैक करें, अनुमान से नहीं मैंने देखा है कि कई पौधे अकेले दबाव के साथ श्रम लागत को हल करने का प्रयास करते हैं। यह आमतौर पर अधिक तनाव और अधिक बर्बादी पैदा करता है। मेरा नजरिया अलग है. मैं अवरुद्ध कदमों, धीमी स्वीकृतियों और ऐसे काम की तलाश करता हूं जिनका कोई मूल्य नहीं है। एक बार जब वे हिस्से ठीक हो जाते हैं, तो संख्याएँ इस तरह से बदलने लगती हैं कि लोग फर्श पर महसूस कर सकते हैं। हम आपकी पूछताछ का स्वागत करते हैं: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790।

माइकल पोर्टर, 2023, प्रक्रिया सरलीकरण के माध्यम से श्रम की बर्बादी को कम करना जेम्स वोमैक, 2022, लीन ऑपरेशंस और मैनुअल वर्क की छिपी हुई लागत सारा थॉम्पसन, 2021, वैश्विक विनिर्माण में कार्यबल संतुलन और लाइन दक्षता डेविड चेन, 2020, वास्तविक समय उत्पादन ट्रैकिंग के साथ श्रम उत्पादकता में सुधार एमिली रॉबर्ट्स, 2019, लचीली फैक्ट्री स्टाफिंग के लिए क्रॉस ट्रेनिंग रणनीतियाँ रॉबर्ट एलन, 2018, विनिर्माण श्रम लागत कम करने के लिए ओवरटाइम और पुनः कार्य में कटौती